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“不接受缺陷、不制造缺陷、不傳遞缺陷 ” ——從一堂實訓課看柳州職業技術學院如何培養“高技能,複合型”人才

來源: 發布時間:2019-07-22 22:35:39 浏覽次數: 【字體:小 大】

新聞網通訊(文、圖/黨委宣傳部   石玉丹)“30分鍾內生産出20部越野車,能辦到嗎?”課前,總教練就提出了工作目標。

2019年7月14日上午,記者隨16所來自廣東職業院校的20余名老師,參加了柳州職業技術學院先進制造實訓工廠的實訓體驗課。目的是學習現代工廠如何運作;了解現代工廠生産現場在班組、暗燈系統、工作節拍和標准化作業管理的情況;掌握發現問題、現場改善及解決問題的方法。

該工廠是借鑒美國通用汽車公司和日本豐田汽車公司的內訓實踐而模擬的一條汽車裝配生産線,是完全按精益管理要求來建設的一個場所。該場所從零部件倉庫到生産線,再到自動化立體成品庫、4S店全過程,進行實際場景模擬,實際上是培養“高技能,複合型”人才的一個實訓平台。

課堂中,學員們經過了兩輪實操,學到了許多與現代工廠有關的質量管理、暗燈使用、持續改進等精益管理有關知識和掌握了工具的使用,職業素養獲得了提升。


崗前培訓:明確工作任務 

總教練先對整個課程進行安排,把18名學員分成裝配班、拆裝班、物流班三個班組並選出班長,班長及各班教練負責幫助解決生産過程當中出現的問題。之後各班到生産線了解和熟悉工位上的零件放置、産品配件、暗燈的使用等等情況,進一步明確工作職責,初步練習並基本學會工位上的操作。

課堂上,18名學員全部變成工人。記者所在的班組是裝配班組,班上的6名工人負責給一台越野車裝上各種零部件。

記者在3號工位,具體負責的工作不多,只有三個:給越野車裝上右後輪胎和裝飾片;安裝手刹;安裝車牌LOGO。

其他學員各有各的分工。工位與工位間規劃一定的區域,並且用紅線標識,在正常的生産過程中,一般不能越位,超過紅線與下一個工位員工同時在一輛車上作業,就意味著人員幹涉,會産生安全隱患。

教練告訴工人們,生産時,每一台車輛上線前,需要在産品跟蹤系統(電腦)刷産品條形碼,一旦發現問題産品,即可根據工位的分工情況,追蹤産品相關責任人的責任。

工位旁邊設置有三層料架,一二層料架上裏放置有需要安裝的零件。當每個料箱中的物料用盡時,需及時把空箱放至最末一層,這樣班組的物流人員就會及時補充物料。

暗燈系統如何使用?暗燈系統是當生産線出現問題時,尋求管理人員現場支持的實時呼叫系統。一共有4盞燈:白色燈是操作出現問題時拉亮的,紅色燈是設備故障時拉亮的,另兩盞是物料不足時拉的。

熟悉工位操作後,工人們開始著工裝、戴安全帽、戴袖套和手套。頭發長的女工必須把頭發紮起,塞到帽子裏面去,以免在操作時被機器牽扯導致事故。所有這一切都是爲了安全,在整個操作過程中,安全是第一位的。

大家需要齊心協辦,在30分鍾的規定時間內,生産出20部質量零缺陷的越野車。那意味著一分半鍾要生産出一部車,這能辦到嗎? 


上崗操作:按規章和步驟及要求操作 

    “大家准備好了嗎?准備好了就開始!”總教練一聲令下,生産線啓動了,越野車由1號工位慢慢向2號、3號工位行進。電動工具旋緊螺母的轟鳴聲和不斷響起的暗燈鈴聲此起彼伏,好一幅熱火朝天忙碌生産的景象!

 當越野車行進到3號工位時,記者按工位既定的要求步驟操作。第一步,先給車子裝上右後輪胎和裝飾片;第二步,安裝手刹;第三步,安裝車牌LOGO。

 因爲操作規程規定一次只能拿一個零件,所以記者得不停地轉身取零件,這浪費了不少時間。第一次手忙腳亂,出現了越線現象。第二次熟悉了一些,但是由于車子問題使用了一次操作暗燈,停工近50秒,給工廠造成了損失。第三次第四次雖然完成了步驟,但是感覺到操作的工序明顯不科學,所以操作起來非常不順手。車子從2號工位行進到3號工位時,是車頭先到,然後是駕駛室到,再然後才是右後輪胎到,爲何操作的步驟順序卻是先裝右後輪胎、然後是裝手刹、再然後是裝車牌LOGO呢?應該是先來的先裝、後到的後裝才對嘛!

 可是教練說了,不管個人體驗和感受如何,你到了工位,就要按照已經制定好的工作標准、工作步驟和工作要求來執行。發現問題要記住,工廠會在適當的時機讓工人們說出自己發現的問題並商量出解決的辦法。

 所以無論你有多大的意見,也不管你個人體驗和感受如何,工作中必須按照規章來辦,否則便是違規操作。說明了個人必須服從組織制度的重要性。 


發現問題解決問題  不斷改進 

 “嚯……”總教練一聲哨響, 30分鍾時間到了。工人們進行6S操作(“6S”即清理、整頓、清掃、清潔、素養、安全),把掉在地上的零件撿起來放到物料箱裏,清理完工作現場後,紛紛走向班組園地休息,進入改善研討環節。

 綜合考核評價此次實操過程,考核安全、人員、質量、效率和成本等五個方面的指標是否達標。如安全方面考核是否零事故?人員考核是否100%出勤、每名工人是否能提出一條合理化建議?質量考核産品是否零缺陷?效率考核是否100%完成任務?成本考核是否零加班?零件是否零破損等等。

 大家邊休息邊聽總教練在業務運行看板上對第一輪操作的情況進行總結。

  在30分鍾內,班組共生産出9部車,沒有完成20部車的目標任務;不斷有零件掉地的現象以及人員幹涉事件;人員達標,全部上崗;有零件錯漏裝現象和違反標准化操作現象;暗燈多次響起,共浪費了近7分多鍾的時間,給工廠造成了浪費等等。

  之後,班組6位工人逐一講述自己的體驗以及在操作中發現的問題和改進的措施。記者陳述了3號工位上操作順序不當導致“反手反腳”的問題,提出的一條合理化建議是:應以先安裝車牌LOGO,再安裝手刹,最後安裝右後輪胎和裝飾片爲改進後的順序。大家都反映不停地轉身浪費了不少時間,爲了節約時間,建議可以佩戴工具袋。 

 班長一一記錄大家發現的問題以及提出的多條建議。教練鼓勵大家,第二輪操作就按照大家提出的合理化建議來操作,看看效果如何。

 合理化建議得到教練的采納和支持,工人們都開心上崗!


改進後的第二輪操作效率大大提高 

 重新穿好工裝、戴好袖套、手套、安全帽,根據改進後的措施,每人戴上一條“圍裙”:上面設置有三個小袋子的工具袋,一些細小的零件比如螺母、小墊片及車牌都可以放在小口袋裏。6名工人重新各就各位,開始了新一輪操作。

 當越野車開到3號工位時,記者按照改進後的安裝工序來安裝零件。車頭先到,先裝車牌;駕駛室後到,就裝手刹;後輪胎後到,就裝右後輪胎和裝飾片。有著工具袋的幫助,不用不停地重複轉身浪費時間,感覺效率提高太多了!心裏一高興就和身邊的工友邊笑談邊扭動舞姿,不料馬上被班長告誡這屬于違規操作。

 這改進後的第二輪操作,完全沒有了第一輪操作時的手忙腳亂,此刻是應付裕如、從容淡定。工友們都開心地在各自的崗位上忙碌著,感受著改進後順利操作的愉悅心情,似乎人生的第一個小目標已然實現。

哨聲響起,30分鍾時間到,大家依依不舍、意猶未盡,紛紛感歎時間飛快。

 

總教練總結:“持續改進的結果越來越接近目標值” 

      總教練在對第二輪生産進行總結時講:“按照經過改進後的標准操作,結果越來越接近目標值。單位時間內,一共生産出18部車子!較前一輪操作提高太多啦!”現場響起了熱烈的掌聲,大家都在爲能親身參與並體驗和見證經過計劃、執行、檢查、改進後的效率飛升而開心,每個人都表示收獲滿滿。

      學員們後來才知道,原來,在工廠的生産線操作流程裏,故意設置了一些教學陷阱,故意考驗學員發現問題和解決問題的能力以及團隊合作的能力。

       總教練說:“這堂實訓課其實也是在教會學生,走上工作崗位後,要充分遵守和尊重企業的規章制度。不用質疑,先執行。發現問題後找機會改進。本堂課我們是經過了兩輪改進,而在企業裏面,改進是不斷持續進行的,因爲企業總是要不斷提高産品質量、不斷提高生産效率。而我們只要持續不斷地改進,30分鍾生産出20部越野車是完全能夠輕松辦到的!”

崗前標准化操作培訓、上線生産、改進研討總結這些生産組織管理工作,都是爲了更好地提高産品質量。暗燈管理是基于不生産缺陷、不接受缺陷、不傳遞缺陷的理念。每個員工都有拉暗燈的權利,使用暗燈的原因還包括在實際的生産線上是不注重口頭傳遞的,提倡用暗燈語言來傳遞問題和反饋信息。系統會真實記錄拉暗燈的次數、時長、所在工位、問題種類等,這也是信息化系統管理的一種手段。從拉暗燈時間最久的工位尋找到最突出的問題,然後通過團隊合作的力量加以改進或解決掉,最後達到提高質量和效率的目的,完全體現“不接受缺陷、不制造缺陷、不傳遞缺陷 ”的精益管理理念。 

有學員深有感觸地談道:“在現代工廠裏,質量是設計出來的,而不是檢測出來的!”

       廣東機電職業技術學院的桂毓敏老師感歎自己收獲滿滿:“教練組課前詳盡合理的准備和實訓教學安排;課中教練們認真負責地指導和監督檢查管理,強調安全生産、標准、規範化生産,以及組織實訓後的總結和交流,條理清楚,環節緊湊。作爲學員,我們收獲了知識、技能和企業規範化操作、標准化生産的理念和制度。經曆過的事情和體驗對學員的工作與生活來說是最有意義的!”


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總教練在給學員們進行崗前培訓

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改進研討環節討論熱烈

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班組彙總問題

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教練總結



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